Aus der Branche

• ADNOC und Borealis bestätigen endgültige Investitionsvereinbarung für Borouge 4 in Ruwais, Vereinigte Arabische Emirate (VAE) mit jährlicher Polyethylen-Produktion von 1,4 Millionen Tonnen
• Das Erweiterungsprojekt umfasst die Errichtung eines 1,5 Millionen-Tonnen-Ethancrackers, zweier hochmoderner Borstar®-Polyethylenanlagen sowie einer Produktionsanlage für vernetztes Polyethylen
• Borouge 4 wird die wachsende Kundennachfrage im Nahen Osten, Afrika und Asien mit differenzierten Polyolefinlösungen für die Bereiche Energie, Infrastruktur und Fortschrittliche Verpackungen bedienen
• Die neue Anlage profitiert von branchenführenden Technologien, welche die Energieeffizienz maßgeblich verbessern und die Emissionen senken, wofür auch eine Studie zur Kohlenstoffabscheidung durchgeführt wird
• Mit dieser Erweiterung wird Borouge zum größten Single-Site-Polyolefinkomplex ausgebaut und die gesamte TA'ZIZ Industrial Chemicals Zone mit Rohstoffen versorge

ADNOC und Borealis AG unterzeichneten die endgültige Investitionsvereinbarung für die vierte Borouge-Anlage („Borouge 4“) im Polyolefin-Produktionskomplex in Ruwais, VAE in Höhe von USD 6,2 Milliarden.

Die Expansion im Weltmaßstab unterstreicht das Engagement beider Partner für das weitere Wachstum von Borouge sowie für eine fortschrittliche Chemikalienproduktion in Ruwais, die eine wesentliche Säule der Technologie-, Innovations- und Industrieentwicklungsstrategie von Abu Dhabi und der Vereinigten Arabischen Emirate darstellt. Borouge produziert essentielle industrielle Rohstoffe, die einerseits an globale Kunden geliefert und andererseits auch von regionalen Unternehmen genutzt werden, was die lokalen Versorgungsketten sowie die Wertschöpfung im Land stärkt.

Borouge 4 wird vom erwarteten Anstieg der Kundennachfrage nach Polyolefinen profitieren, die durch die zunehmende Nutzung in Industrieprodukten im Nahen Osten, Afrika und Asien angetrieben wird. Darüber hinaus wird die Anlage den nächsten Wachstumsschritt des Industriekomplexes Ruwais einläuten, indem sie die TA'ZIZ Industrial Chemicals Zone mit Rohstoffen versorgt.

Borouge 4 wird einen für die Branche Fokus auf Nachhaltigkeit legen und dabei von den jeweiligen Kompetenzen seiner beiden Eigentümer profitieren. Die Anlage wird Borealis‘ unternehmenseigene Borstar-Technologie nutzen, um ein Produktportfolio zu entwickeln, das sich auf langlebige Anwendungen für die Bereiche Energie, Infrastruktur, fortschrittliche Verpackungen sowie Landwirtschaft konzentriert. In Verbindung mit dem Hexen-Co-Monomer wird Borealis‘ einzigartige Technologie die Produktion fortschrittlicher Verpackungsmaterialien ermöglichen, die einen Polyethylen-Recyclinganteil von bis zu 50 % aufweisen.

Vorbehaltlich einer umfassenden Studie könnte eine Kohlenstoffabscheidungsanlage, die die CO2-Emissionen um 80 % reduzieren würde, ebenfalls rechtzeitig bis zur Inbetriebnahme des Borouge-4-Komplexes einsatzfähig sein. Die Anlage ist außerdem so konzipiert, dass sie die jüngsten Initiativen von ADNOC für saubere Energie nutzt und die Kohlenstoffabhängigkeit seiner Stromversorgung durch den Zugang zu den sauberen Energiequellen von Abu Dhabi verringert. Diese Initiativen stehen im Einklang mit der strategischen „Netto-Null bis 2050“- Initiative der Vereinigten Arabischen Emirate.

Die erste Borouge-Anlage, die 450.000 Tonnen Polyethylen pro Jahr herstellt, wurde im Jahr 2001 in Betrieb genommen. Mit „Borouge 2 und Borouge 3 wurde die jährliche Produktionskapazität in den Jahren 2010 bzw. 2014 auf 2 bzw. 4,5 Millionen Tonnen Polyethylen und Polypropylen ausgebaut. Borouge 4 wird eine jährliche Polyolefinproduktion von 6,4 Millionen Tonnen ermöglichen, wodurch Borouge zur weltweit größten Single-Site-Polyolefinanlage wird.

Umfang von Borouge 4:

• ein Ethancracker mit einem jährlichen Output von 1,5 Millionen Ethylen, welcher der vierte Cracker in Borouges integriertem Petrochemie-Komplex in Ruwais sein wird;
• zwei zusätzliche Borstar®-Polyethylen- (PE) Anlagen, beide mit einer Jahreskapazität von jeweils 700.000 Tonnen, welche Borealis‘ hochmoderne Borstar-Technologie der dritten Generation (3G) nutzen;
• eine Produktionsanlage für vernetztes PE (XLPE) mit einer Jahreskapazität von 100.000 Tonnen;
• eine Hexen-1-Anlage, die Co-Monomere für bestimmte Polyethylen-Materialien produzieren wird.

Nach  ihrer  Gründung  am  20.  September  2020  feiert  die  RCI nun in diesem Herbst ihren ersten Geburtstag. Die Bilanz des ersten Jahres ist beeindruckend: Aus 11 Gründungsmitgliedern sind in gerade einmal 12 Monaten 30 Mitgliedsunternehmen geworden. Zahlreiche Webinare, Pressemitteilungen, Hintergrundinformationen, ein Glossar und ein Comic haben das Konzept des „erneuerbaren Kohlenstoffs“ der Öffentlichkeit bekannter gemacht. Die RCI arbeitet derzeit an der Entwicklung eines Labels und betätigt sich in der Politikanalyse. Weitere Aktivitäten sollen im kommenden Jahr folgen.

Schlüssel zum Erfolg ist die Tatsache, dass das Thema erneuerbarer Kohlenstoff in Chemikalien  und  Werkstoffen  für Politik  und  Industrie  zunehmend  an  Bedeutung  gewinnt. Größere Unternehmen müssen ihre Treibhausgasemissionen und die CO2-Bilanz ihrer Produkte künftig  melden.  Die  Ursache  sind  Gesetzesänderungen  im  Rahmen  des  Europäischen Green Deals. In diesem Zusammenhang werden indirekte Emissionen und die Kohlenstoffquellen der Werkstoffe künftig eine deutlich wichtigere Rolle spielen. Die RCI bemüht sich derzeit aktiv darum,  Lösungen  für  Unternehmen  zu entwickeln,  um  den  Wechsel  vom  fossilen  zum erneuerbaren Kohlenstoff zu bewerkstelligen. Dieser kann aus bio-basierten Rohstoffen, CO2-basierten Quellen und per Recycling gewonnen werden. Künftig müssen bei der Meldung der Treibhausgasemissionen zudem auch Scope-3-Emissionen berücksichtigt werden. Dabei handelt  es  sich  um  die indirekten  Emissionen,  die  in  der  Wertschöpfungs-  und  Lieferkette entstehen. Hier sind die eingesetzten Rohstoffe für einen Großteil der CO2-Bilanz verantwortlich. Dabei kommt auch die Kohlenstoffquelle von Chemikalien und Kunststoffen als  wichtiger  Faktor  für  die  CO2-Bilanz  ins  Spiel.  Ohne  eine  Umstellung  von  fossilen  auf erneuerbare  Kohlenstoffe  (aus  Biomasse,  CO2-basiert  oder  recycelt)  können  die  Pariser Klimaschutzziele praktisch  nicht  erreicht  werden,  so  dass  eine  nachhaltige  Zukunft  in  weite Ferne rückt.

Inzwischen engagieren sich bereits 30 innovative Unternehmen in der RCI über Diskussionen und  Öffentlichkeitsarbeit an  der  Umstellung  auf  erneuerbaren  Kohlenstoff.  Dabei  werden sowohl  technische  als  auch  wirtschaftliche Perspektiven  berücksichtigt,  um  die  politischen Rahmenbedingungen entsprechend zu beeinflussen.

Im nächsten Jahr will sich die RCI darauf konzentrieren, ein umfassendes Verständnis für die zu erwartenden politischen Rahmenbedingungen in Europa und der ganzen Welt zu entwickeln. Denn diese werden die Zukunft der Chemie- und Werkstoffindustrie mehr denn je bestimmen. Auf dieser Grundlage soll dann das Konzept des erneuerbaren Kohlenstoffs systematisch in die neuen politischen Leitlinien eingebracht werden. Dies ist bislang nicht ausreichend erfolgt.  
 
Tatsächlich  konzentriert  sich  die  Politik  auf  die  Dekarbonisierung  des  Energiesektors  –  eine echte Herkulesaufgabe von enormer Tragweite. Doch deren Übertragung auf die Chemie- und Werkstoffindustrie  ist  nicht möglich,  da  Kohlenstoff  dort  als  unverzichtbarer  Grundbaustein verwendet wird. Die Kohlenstoffnachfrage dürfte sich in den beiden Branchen bis 2050 sogar noch mehr als verdoppeln. Um diese Nachfrage auf nachhaltige Weise zu decken, müssen wir also  den  Ausstieg  aus  dem  fossilen  Kohlenstoff  bewerkstelligen.  Zum  ersten  Mal  in  der Geschichte  der  Branche  ist  es  nun  möglich,  die  Chemie-  und  Werkstoffindustrie  von  der Petrochemie unabhängig  zu machen und die Nachfrage durch  Biomasse, CO2 und Recycling zu decken. Je schneller wir den Ausstieg aus dem fossilen Kohlenstoff schaffen und je eher wir gangbare  Alternativen  entwickeln,  desto  weniger  CO2  müssen wir  später  wieder  aus  der Atmosphäre extrahieren.

• Bestmögliche Standards für Nachhaltigkeit - Top 1 Prozent seiner Branche

Epson hat von EcoVadis zum zweiten Mal in Folge das Platin-Rating für Nachhaltigkeit erhalten. Der globale Technologiekonzern gehört damit zu den besten ein Prozent der Unternehmen seiner Branche. Der Platin-Status wurde erst im Jahr 2020 eingeführt. In den vorangegangenen drei Jahren hatte Epson ein Gold-Rating erhalten. Gold wird an Unternehmen vergeben, die zu den besten fünf Prozent der bewerteten Unternehmen gehören.

"Wir haben die Lösung gesellschaftlicher Probleme und insbesondere das Erreichen von Nachhaltigkeit in den Mittelpunkt der Unternehmensvision und Geschäftsstrategie von Epson gestellt. Es ist eine große Ehre, zum zweiten Mal in Folge das Platin-Rating zu erhalten,“ sagt der weltweite Epson Präsident Yasunori Ogawa. „Wir haben uns in unserer Umweltvision ehrgeizige Ziele gesetzt. Epson plant bis 2050 CO2-negativ zu sein, das bedeutet, dass insgesamt mehr CO2 aus der Atmosphäre entfernt als emittiert wird und keine nicht erneuerbaren Ressourcen mehr zu nutzen. Wir stehen für eine verantwortungsvolle Unternehmensführung und gewährleisten eine soziale Verpflichtung in unserer gesamten Lieferkette. Hierfür steht zum Beispiel die RBA-Zertifizierung in einigen unserer wichtigsten Produktionsstätten.“

Yoshiro Nagafusa, Präsident von Epson Europa, fügt hinzu: "Dieses Platin-Rating ist eine hervorragende Nachricht für unsere Kunden auch in der EMEAR-Region, die von Epson erwarten, dass wir bei der Umsetzung nachhaltiger Maßnahmen in allen unseren Betrieben eine Führungsrolle übernehmen. Vor allem aber glaube ich, dass der Status ‚Platin‘ unseren Kunden vermittelt, dass Epson ein Unternehmen ist, dem man vertrauen kann und das verantwortungsvolles Unternehmertum wirklich lebt.“

Epson erhielt ein "Hervorragend" (die höchste Punktzahl) für den Bereich Umwelt sowie hohe Punktzahlen für die Kategorien nachhaltige Beschaffung, Arbeits- und Menschenrechte und Ethik, womit das Unternehmen zu den besten ein Prozent in der Herstellungsindustrie für Computer und Peripheriegeräte gehört.

In seiner Umweltvision 2050 definiert Epson vier Kernbereiche, die im Rahmen der Nachhaltigkeitsstrategie fokussiert werden. Dazu gehören eine funktionierende Kreislaufwirtschaft, die Dekarbonisierung und damit die Nutzung von erneuerbaren Energien. Auch zählt dazu die Entwicklung von Umwelttechnologien sowie die Reduktion von Umweltauswirkungen beim Kunden selbst durch die Nutzung von nachhaltigen Produkten, etwa durch die energieeffiziente Heat-Free Technologie der Epson Drucker. Das Unternehmen setzt seine effizienten, kompakten und präzisen Technologien ein, um Innovationen in Bereichen wie dem Tintenstrahldruck zu entwickeln, die die Umweltbelastung minimieren und die Produktivität steigern. Epson engagiert sich für die Lösung gesellschaftlicher Probleme und für die Erreichung der Ziele für nachhaltige Entwicklung der Vereinten Nationen.

Das Unternehmen strebt nach sozialer Nachhaltigkeit und veröffentlicht in seinem Integrierten Bericht und seinem Nachhaltigkeitsbericht Einzelheiten über seine Umweltinitiativen, sozialen Aktivitäten sowie verantwortungsvoller Unternehmensführung.

Recycling ist der Schlüsselfaktor, um die EU-Klimaziele zu erreichen. Das zeigen die Ergebnisse der heute veröffentlichten »resources SAVED by recycling«-Studie, die das Fraunhofer UMSICHT im Auftrag der ALBA Group, eines der zehn führenden Recyclingunternehmen weltweit, erstellt hat. Allein im Jahr 2020 konnten danach 3,5 Mio. Tonnen Treibhausgasemissionen und 28,8 Mio. Tonnen Primärressourcen eingespart werden. Weitere Potenziale könnten z. B. durch Mindestquoten für den Einsatz von Recyclingrohstoffen gehoben werden.

»Fit for 55« durch Kreislaufwirtschaft: Das Recycling von Rohstoffen vermindert die Treibhausgasemissionen unserer Zivilisation – und kann so einen wesentlichen Beitrag zum Erreichen der EU-Klimaziele leisten. Dies belegt die heute veröffentlichte Studie »resources SAVED by recycling«, die das Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT im Auftrag der ALBA Group erstellt hat: Durch die Kreislaufführung von 4,8 Millionen Tonnen Wertstoffen hat die ALBA Group danach allein im Jahr 2020 rund 3,5 Millionen Tonnen klimaschädliche Treibhausgase eingespart. Eine Menge, die in etwa den Emissionen von fünf Millionen Hin- und Rückflügen zwischen Frankfurt am Main und Mallorca entspricht. Gleichzeitig sichert das Recycling wertvolle Rohstoffe für die Industrie: 2020 wurden im Vergleich zur Primärproduktion 28,8 Millionen Tonnen Ressourcen wie Rohöl oder Eisenerz eingespart.

Kreislauf-Prinzip für die gesamte Wertschöpfungskette

Kunststoffe, Metalle, Elektroaltgeräte, Holz, Papier/Pappe/Karton oder Glas: Den konkreten Nutzen der Kreislaufführung untersucht das Fraunhofer UMSICHT für die ALBA Group seit mittlerweile 14 Jahren. Die Primär- und Recyclingprozesse für die unterschiedlichen Stoffströme werden dabei detailliert gegenübergestellt. »So können wir genau beziffern, in welchem Maße die Recyclingaktivitäten der ALBA Group zur Entlastung der Umwelt beitragen«, so Dr.-Ing. Markus Hiebel, Leiter der Abteilung Nachhaltigkeit und Partizipation im Fraunhofer UMSICHT. Die größten Einspareffekte lassen sich aus seiner Sicht dann erzielen, wenn die gesamte Wertschöpfungskette konsequent nach dem Kreislauf-Prinzip ausgerichtet wird: »Die Transformation hin zu einer echten ‚Circular Economy‘ erfordert ein rundum neues Denken. Produkte sollten von Anfang an so konzipiert und behandelt werden, dass sie Recyclingrohstoffe enthalten – und sich am Ende sinnvoll stofflich verwerten lassen.«

Konsequenter Einsatz von Recyclingrohstoffen erforderlich

»Die Kreislaufwirtschaft zählt zu den stärksten Schrittmachern auf dem Weg zur Klimaneutralität«, sagt Dr. Axel Schweitzer, Vorstandsvorsitzender der ALBA Group. »Das Ziel, die Treibhausgasemissionen bis 2030 europaweit um mindestens 55 Prozent zu verringern, werden wir nur mit einem konsequenten Einsatz von Recyclingrohstoffen erreichen.« Zum Beispiel im Bereich Kunststoffe: Im Vergleich zu Primärkunststoffen aus Rohöl spart etwa die Nutzung hochwertiger Recyclingkunststoffe mehr als 50 Prozent Treibhausgasemissionen ein. »Dieses Potenzial muss jetzt gehoben werden«, so Schweitzer. »Wir erwarten, dass die neue Bundesregierung entschlossen handelt und den Übergang in eine kreislauffähige Wirtschaftsweise mit Nachdruck vorantreibt. Die Umweltvorteile des Recyclings durch die eindeutig bessere CO2-Bilanz sollten sich auch preislich widerspiegeln. Als Klimaschutz-Sofortmaßnahmen sind außerdem dringend klare Industriestandards für Rezyklate in Verbindung mit Mindestquoten für den Einsatz von Recyclingrohstoffen in Produkten und Verpackungen sinnvoll.«

• PrimaLoft senkt Emissionen um bis zu 70 Prozent dank Weiterentwicklung der PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie

Der weltweit führende Anbieter innovativer Isolations- und Funktionsmaterialien PrimaLoft, hat weiter an seinen Produktionsprozessen gefeilt und die PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie aktualisiert. Mit der Weiterentwicklung der firmeneigenen Technologie werden die CO2-Emissionen in der Produktion nun um bis zu 70 Prozent gesenkt – zuvor lagen die Einsparungen bereits bei beachtlichen 48 Prozent. Die ersten Produkte mit der neuen Version von PrimaLoft® P.U.R.E.™ von Markenpartnern wie beispielsweise Stone Island oder Patagonia, werden ab der Saison Herbst/Winter 2022 im Handel sein.

PrimaLoft® P.U.R.E.™ wurde erstmals im Jahr 2019 vorgestellt und steht für „Produced Using Reduced Emissions“. Die innovative Herstellungstechnik ist ein zentraler Bestandteil im Bestreben von PrimaLoft nach dem Motto Relentlessly Responsible™ möglichst nachhaltige Produkte zu entwickeln, ohne dabei Kompromisse in Sachen Leistung und Langlebigkeit einzugehen.

Für die neueste Version von PrimaLoft® P.U.R.E.™ hat das Entwicklerteam die Materialien, das Produktdesign und den Produktionsprozess selbst im Detail analysiert und jeden Bereich optimiert, um die während der Herstellung entstehenden CO2-Emissionen drastisch zu reduzieren. PrimaLoft hat damit die Fertigung synthetischer Isolationen, die seit Jahrzehnten auf fossilen Brennstoffen wie Kohle und Erdgas basiert, grundlegend verändert. PrimaLoft® P.U.R.E.™ ist ein ganzheitlicher Ansatz, der Materialien, technische Abläufe, Anlagen und Energieerzeugung perfekt aufeinander abstimmt, womit eine signifikante Senkung des CO2-Ausstoßes möglich ist. Die hauseigene Produktionstechnik spart bis zu 70 % der CO2-Emissionen im Vergleich zu den in der Branche immer noch weit verbreiteten traditionellen Methoden.

„PrimaLoft® P.U.R.E.™ ist in unserem Unternehmensziel ein großer Schritt nach vorn und ein wichtiger Baustein unserer Relentlessly Responsible™ Mission, der die Art und Weise, wie wir unsere Produkte herstellen, in den Fokus rückt. Wir nehmen jedes Material, jede Rezeptur, jeden Prozess und jede Ausrüstung genau unter die Lupe mit dem Ziel, CO2-Emissionen zu reduzieren und gleichzeitig unsere Produktqualität und Leistungsmerkmale zu erhalten,“ sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft.

Drei neue Produkte stehen mit der neuesten Version der PrimaLoft® P.U.R.E.™-Herstellungstechnologie für Markenpartnern zur Verfügung und werden in deren Kollektionen voraussichtlich ab der Saison Sommer bzw. Winter 2022 verwendet werden. PrimaLoft® Gold Insulation P.U.R.E.™, PrimaLoft® Silver

Insulation P.U.R.E.™ und PrimaLoft® Black Insulation P.U.R.E.™. Alle neuen Isolationsprodukte werden aus 100 % recyceltem Polyester hergestellt.

Joyce weiter: „Diese bedeutende Veränderung unserer Fertigungstechnik ist allerdings nicht der einzige Bereich, in dem wir CO2-Emissionen einsparen. Seit 1997 verwenden wir für die Herstellung von PrimaLoft-Produkten, wo immer möglich, recyceltes Post-Consumer-Material anstelle von Virgin Polyester, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Das trägt, unabhängig von PrimaLoft® P.U.R.E.™, schon erheblich zur Senkung unserer Emissionen bei. Wir haben ermittelt, dass wir allein dadurch seit 2015 rund 16.000 Tonnen CO2 eingespart haben. Wir gehen davon aus, dass sich unser gesamter CO2-Fußabdruck weiter drastisch reduzieren wird, wenn wir die PrimaLoft® P.U.R.E.™ Technologie Stück für Stück auf unsere gesamte Produktpalette erweitern.“

Die neue Fertigungstechnologie ermöglicht es Herstellern besonders umweltschonende Produkte zu fertigen, deren CO2-Fußabdruck durch PrimaLoft® P.U.R.E.™ drastisch reduziert werden kann. Bereits zum kommenden Herbst-Wintersaison 2021/22 sind erste Produkte mit der ursprünglichen Version von PrimaLoft® PURE™ (knapp 50 Prozent CO2-Reduktion) im Handel erhältlich. Darunter Modelle von Marken wie Patagonia, Alpkit, Bergans of Norway, Kodiak, PYUA und Viking. Die bekannte Menswear-Fashionbrand Stone Island hat ebenfalls angekündigt, PrimaLoft® P.U.R.E.™ ab Herbst 2022 zu verwenden.

Einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung Reduktion von Kohlenstoffdioxidemissionen plant PrimaLoft® durch die Zusammenarbeit mit dem US-Firma Origin Materials zu machen, die sich auf die Entwicklung CO2-negativer Materialien spezialisiert hat. Das gemeinsame Programm arbeitet an Hochleistungsisolationsfasern für die Bekleidungsbranche, basierend auf CO2-negativem PET und Next-Generation-Polymeren, die aus Holzabfällen gefertigt werden. Die Zusammenarbeit wurde im April 2021 verkündet.

Im Rahmen des NRW-Projekts »Labor für urbane Zukunftsfragen und Innovationen (LUZI)« stellt die DEZENTRALE des Fraunhofer UMSICHT im September und Oktober mit vier kostenfreien Online-Veranstaltungen ihr Konzept der Stadtteilfabrik vor. Am 30. September können sich Kreativschaffende, Handwerker*innen und Interessierte aus dem Einzelhandel genauso wie alle Bürger*innen ein erstes Bild von der alternativen und nachhaltigen Lösung im urbanen Raum schaffen und darüber ins Gespräch kommen.

Thematischer Start mit einem Rundumschlag
Das Thema »Vision der Stadtteilfabrik« soll dabei insbesondere auch in all seinen Facetten zur Diskussion anregen und den interdisziplinären Austausch fördern. Von Geschäftsmodellen über Möglichkeiten der Nutzerintegration und Fertigungstechnologien bis hin zu entstehenden Mehrwerten bilden sich viele Fragen, auf die beim Auftakt der Veranstaltungsreihe eine Antwort erarbeitet wird. Angefangen mit dem Grobkonzept, stehen dabei aber auch insbesondere die Schlüsselaktivitäten im Mittelpunkt der Diskussion.

Zum Projekt
Das Labor für urbane Zukunftsfragen und Innovationen« untersucht transdisziplinär, wie und durch welche Zielgruppen ein Maker Space – eine offene Werkstatt – nachhaltig funktionieren kann. Dazu möchte das Forschungsteam herausfinden, welche Bedingungen es braucht, um soziale, ökologische und kreative Ideen in unternehmerisches Handeln zu überführen sowie Güter herzustellen und Bildungsangebote zu offerieren.

• Ressourcenschonende Alternative für Gemüseanbau

Der Trend geht in Richtung nachhaltige Ernährung, immer mehr stehen Qualität und Regionalität im Fokus. Eine große Herausforderung gerade für dicht besiedelte Räume. Die Stadt Düsseldorf ist in diesem Bereich sehr aktiv und entwickelt neue Konzepte für die Innenstadt. So wird die Realisierung einer vertikalen Indoor Farm direkt am Carlsplatz untersucht, die nach dem Vorbild des Oberhausener ALTMARKTgartens ressourcenschonend pflanzliche Lebensmittel produziert. Im Auftrag der Stadt Düsseldorf erstellt das Fraunhofer UMSICHT aktuell eine Machbarkeitsstudie.

Anders als in der konventionellen Landwirtschaft werden beim sogenannten Vertical Farming Gemüse, Salat oder Kräuter nicht auf Feldern, sondern z. B. an Fassaden oder auf Gebäudedächern angebaut. »Gerade die großen Dachflächen innerstädtischer Gebäude bieten gute Voraussetzungen, um platzsparend zu produzieren«, erklärt Volkmar Keuter vom Fraunhofer UMSICHT, Leiter der Machbarkeitsstudie.

Südlich der Düsseldorfer Altstadt liegt mit dem Carlsplatz der älteste noch betriebene Marktplatz der Stadt. Das Angebot ist groß: Es gibt Exotisches, aber auch mehr und mehr regionale Produkte zu kaufen. Dieser Trend deckt sich mit dem Wunsch vieler Marktbesucherinnen und Marktbesucher nach einer größeren Auswahl nachhaltig produzierter Lebensmittel. Dazu beitragen könnte in Zukunft eine Indoor Farm direkt am Carlsplatz.

Innerhalb der Machbarkeitsstudie werden auch mögliche Verknüpfungen und Synergieeffekte zu anderen Standorten betrachtet. Das Auftaktgespräch mit Vertreterinnen und Vertretern der Stadt Düsseldorf fand am 28. Juli 2021 statt.

Oberhausen als Vorbild für klimaschonenden urbanen Anbau
Gut 30 km nördlich zeigt der ALTMARKTgarten in Oberhausen eine Variante, wie die geplante Indoor Farm in Düsseldorf aussehen könnte. Nach dem am Fraunhofer UMSICHT entwickelten inFARMING®-Konzept werden hier seit 2019 landwirtschaftliche Produkte auf dem Dach des Jobcenters angebaut. Der Anbau erfolgt hydroponisch, d. h. die Pflanzen werden erdfrei durch eine wässrige Lösung ernährt. »So wird sichergestellt, dass die Pflanzen genau die Wasser- und Nährstoffmenge zugeführt bekommen, die sie zum jeweiligen Zeitpunkt benötigen«, erklärt Volkmar Keuter. Zudem befinde sich der Standort sehr zentral, wodurch lange Lieferketten entfallen, Transportkosten minimiert werden und der Verkehr entlastet wird. Die hergestellten Produkte sind dadurch nicht nur qualitativ hochwertig, sondern auch nachhaltig.

Im ALTMARKTgarten wird nicht nur produziert, er ist gleichzeitig auch Forschungsobjekt des Fraunhofer UMSICHT. Ein interdisziplinäres Team entwickelt die gebäudeintegrierte Landwirtschaft weiter und arbeitet an neuen Technologien. Denn die Nutzung bestehender Strukturen – in diesem Fall das Dach – ist das eine. Das andere sind die technischen Komponenten, zu denen neben einer optimalen Beleuchtung vor allem die Nutzung der vorhandenen Ressourcen zählt. Das Gebäude liefert nämlich Abwärme und Abwasser, die für das Pflanzenwachstum eingesetzt werden können.
Akzeptanz in der Bevölkerung

In den kommenden sechs Monaten prüfen Forschende des Fraunhofer UMSICHT gemeinsam mit einem interdisziplinären Team, bestehend aus der Wolfgang Block Industrie- und Gartenbau GmbH & Co. KG (technische und pflanzenbautechnische Konzeption) und PASD Feldmeier • Wrede Architekten BDA Stadtplaner SRL PartG mbB (städtebauliche Analyse, Integration des Vertical Farming in ein bauliches Konzept und in die städtebauliche Umgebung) die Umsetzung des inFARMING®-Konzepts auf den Carlsplatz.

Neben einer detaillierten Standortanalyse und der Formulierung konkreter Ziele wird es auch eine Beteiligung der Bewohnerinnen und Bewohner sowie der ansässigen Händler geben.
Die Studie soll im Dezember 2021 abgeschlossen werden.

• Kreislaufwirtschaft bei Kelheim Fibres: Beispiele für Innovationen von Rohstoff, Produktdesign bis zu „End of life“

Kelheim Fibres, weltweit der erste Viskosefaserhersteller mit EMAS-zertifiziertem Umweltmanagementsystem, arbeitet kontinuierlich an der Optimierung seiner Spezialfasern. Diese können nach Bedarf funktionalisiert werden – um in vielen Fällen weitere Verarbeitungsschritte (wie Färben oder Beschichten) und damit Energie, Wasser und Chemikalien zu sparen, und sind am Ende ihres Produktlebens in kurzer Zeit vollständig biologisch abbaubar (nach OECD Test 301 B).

Aktuell arbeiten die Spezialisten in Kelheim an der Entwicklung alternativer Rohstoffe für die Herstellung von Viskosefasern, wie z.B. recycelter Zellulose sowie anderen zellulosehaltigen Ausgangsmaterialien. Ein Ansatz zur Schließung des Produktkreislaufs im Textilsektor ist die Verwendung von Zellstoff, der aus recycelten Post-Consumer-Abfallmaterialien hergestellt wird.

In der Produktion setzt Kelheim Fibres auf Ressourcenschonung durch die Minimierung von Emissionen und Abfällen durch kreislaufschließende Rückgewinnungsanlagen sowie durch eine hocheffiziente Energieerzeugung und den entsprechenden Betrieb der Anlagen.

Details stellt Dr. Roland Scholz, Projektleiter Faser und Anwendungsentwicklung bei Kelheim Fibres, am Mittwoch, 15. September, um 17.50 Uhr, in Halle B der 60th Dornbirn GFC WEBINAR WEEK dazu vor.

Das türkische Unternehmen ARIKAN Mensucat Industry and Trade Inc. wurde 1993 gegründet und hat seinen Sitz in Kahramanmaraş, einer der südlichsten Städte des Landes. Heute beschäftigt das Familienunternehmen rund 1.500 Mitarbeiter und veredelt täglich ca. 55 Tonnen Strickware. Neben vielen namhaften türkischen Modeherstellern beliefert ARIKAN auch internationale Hersteller in Europa, Russland, den Golfstaaten und anderen führenden internationalen Märkten.

Der deutsche Maschinenbauer BRÜCKNER unterstützte das türkische Unternehmen von Anfang an. Im Jahr 2014 lieferte BRÜCKNER drei Spannrahmen zur Veredlung der Maschenware. Zwei weitere Anlagen folgten in 2016. Seit Jahrzehnten ist BRÜCKNER in der Veredlung und Ausrüstung von Maschenware spezialisiert. Vor allem bei sehr feiner und elastischer Ware sind spezielle Anlagenkonfigurationen und technologisches Know-how notwendig, um ein qualitativ hochwertiges Endprodukt herstellen zu können. Während des Trocknungs- und Fixierprozesses ist z.B. eine äußerst akkurate und gleichmäßige Temperaturverteilung über die gesamte Länge und Breite des Trockners unerlässlich. Im BRÜCKNER Spannrahmen gelingt das unter anderem durch die Konterung der Thermozonen alle 1,5 Meter sowie das bewährte split-flow Belüftungssystem.

Die Maschinenbediener bei ARIKAN schätzen die einfache Bedienung der Anlagen. Die Visualisierung ist intuitiv aufgebaut und bietet verschiedene Hilfssysteme für einen optimierten Produktionsprozess. Durch wenige Änderungen der Maschinenparameter können deutliche Energieeinsparungen erzielt werden.

Das Management bei ARIKAN misst der Energieeinsparung, speziell in der Veredlung, große Bedeutung bei. Der Trocknungsprozess ist einer der energieintensivsten in der gesamten Prozesskette, deshalb können hier die größten Einsparungen erfolgen. Diese wirken sich direkt auf die Herstellungskosten der Textilien und somit auf die Wettbewerbsfähigkeit am Markt aus. Gespräche für eine weitere BRÜCKNER Anlage werden geführt, die als Feature eine kombinierte Beheizung für den Trockner vorsehen. Bei vielen Kunden – und so auch bei ARIKAN in der Türkei – steht z.B. Dampfenergie frei oder sehr günstig zur Verfügung. Mit der von BRÜCKNER entwickelten Kombi-Heizung ist es möglich, diese Dampfenergie zum Aufwärmen des Trockners zu nutzen und somit signifikante Einsparungen zu erzielen. Reicht der vorhandene Dampf für einen laufenden Prozess nicht aus, wird automatisch auf Gasbeheizung umgestellt. Diese Betriebsweise wirkt sich nicht nur auf die Energiekosten aus, sondern leistet auch einen Beitrag zum Umweltschutz.

• Erweiterte Forschungskompetenzen mit neuen Technika für Prüfung und Textilrecycling

Am 22. Juli 2021 legte das Sächsische Textilforschungsinstitut e. V. (STFI) auf einem rund 9.000 m² großen Baugelände in Chemnitz den Grundstein für einen neuen Gebäudekomplex. Die Vergrößerung des Forschungsinstitutes schafft Platz für neue Anlagen und erweitert die Kompetenzen im Bereich Textilrecycling und Prüfung. Der Bau des neuen Zentrums für Nachhaltigkeit wird vom Freistaat Sachsen anteilig gefördert und soll im kommenden Jahr fertiggestellt werden.

Dem Begriff der Nachhaltigkeit soll in vielerlei Hinsicht Rechnung getragen werden: Hauptschwerpunkte der zukünftigen Arbeiten im neuen Zentrum für Nachhaltigkeit am STFI werden das faserbasierte mechanische Recycling von textilen Flächen und Garnen und nachfolgende Forschungsarbeiten zu deren Wiederverwendbarkeit sein. Die Technika werden mit modernsten Filteranlagen sowie einer Fotovoltaik-Anlage ausgerüstet. Weiterhin werden im Gebäude Prüfstände für Laserschutzkleidung, Atemschutzmasken und weiterer medizinischer Schutzausrüstung aufgebaut. Mit diesen Investitionen will man den Anforderungen an ein leistungsstarkes Prüfinstitut gerecht werden.

Mit der Einbindung eines modernen Showrooms in den Gebäudekomplex, der sowohl als Beratungs- als auch Kreativraum genutzt werden kann, wird die Möglichkeit geschaffen, Ergebnisse von Forschungsarbeiten in Szene zu setzen und in entspannter Atmosphäre mit Partnern über zukünftige Forschungsinhalte zu diskutieren.

Ein zusätzliches Highlight sind 10 nicht öffentliche Ladestationen für batterieelektrische Fahrzeuge, damit Gäste und Mitarbeiter ihre PKW mit Energie versorgen können.